Технология «BESSER» позволяет создавать высококачественные материалы для строительства экономически выгодных, комфортных для здоровья и эстетически привлекательных зданий любой этажности.

Основой данной технологии является одновременное применение вибрации и прессования. Вибрация, разжижая бетонную смесь с низким содержанием влаги и нулевой усадкой, позволяет частицам смеси «идеальной» градации располагаться равномерно и плотно по всему объёму изделия. Весь производственный цикл полностью автоматизирован — от дозирования компонентов бетонной смеси до выдерживания параметров вибропрессования, что значительно повышает качество выпускаемой продукции.

Технологическая линия «BESSER» способна осуществить многообразную рецептуру необходимой рабочей смеси в соответствии с режимом влажности, размером фракций, вида изделий, наполнителей, красителей и т. д., что гарантирует получение блоков различной плотности (от 1000 до 2400 кг/м. куб.), отвечающих требуемым характеристикам теплотехники и прочности.

Производственный процесс изготовления продукции состоит из трех стадий: подготовительной, обрабатывающей, заключительной.

1 2 3

Подготовительная стадия

1. Подача сырья.

Основное сырье, используемое в производстве – это цемент и заполнители (песок, гравий, щебень). Цемент при помощи системы сжатого воздуха переправляется в накопительные бункера, оснащенные пылесборниками. Заполнители переправляются в накопительные бункера фронтальными погрузчиками.

2. Дозирование и перемешивание.

Сырьевые материалы из накопительных бункеров направляются на весовую или дозаторную систему. Для обеспечения нужной консистенции сырье взвешивается для каждого замеса. Миксер представляет собой цилиндр, установленный горизонтально, внутри которого находятся перемешивающие ножи (лопасти), крепящиеся к валу, установленному внутри барабана. Сырьевые материалы поступают в миксер через верхний загрузочный шибер, затем они перемешиваются всухую в течение нескольких минут перед подачей воды. Количество добавляемой воды дозируется в соответствии с необходимой консистенцией при помощи водоизмерительной системы, управляемой компьютером. Так как в производстве используется бетон с нулевой осадкой конуса, количество используемой воды для каждого замеса сравнительно небольшое. Такие примеси, как красители и гидрофобные вещества добавляются вместе с водой. После нескольких минут перемешивания, автоматически проверяется влажность смеси и с учетом результата проверки может быть добавлено некоторое количество воды. Затем бетонная масса перемешивается в течение 4-6 минут. После этой процедуры полученная смесь выгружается через нижний разгрузочный шибер миксера.

4 5 6

Обрабатывающая стадия

1. Формовка.

После окончания цикла перемешивания в миксере бетонная смесь направляется к формовочной машине (вибропрессу) и далее поступает в пресс-форму машины. Пресс-форма представляет собой раму со сменными вкладышами и пустотообразователями. Изделия формуются и выталкиваются из пресс-формы на стальном поддоне по окончанию цикла прессования. Заполнение пресс-форм, формовка и выталкивание готовых изделий осуществляется от 4 до 9 раз в минуту. Затем изделия перемещают в пропарочные камеры для термообработки.

2. Термообработка.

Изделия поступают в пропарочную камеру с помощью автоматической транспортной рельсовой системы. Термообработка изделий осуществляется при атмосферном давлении. Обычно бетонные изделия находятся в камерах до 12 часов в интервале максимальных температур 75–80 градусов. При достижении температуры заданного уровня подача пара автоматически отключается и изделия выдерживаются определенное время для набора прочности.. Весь процесс термообработки продолжается 12 часов.

7 8 9

Заключительная стадия

1. Дополнительная обработка.

Затвердевшие блоки извлекают из камер и перевозят в цех, где они могут быть дополнительно обработаны для создания архитектурных поверхностей.

2. Штабелирование.

После дополнительной обработки блоки укладываются в кубы или на поддоны и отправляются на склад. Этот процесс осуществляется специальным оборудованием (кубером), которое запрограммировано на автоматическое кубирование изделий.